شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5 مل | قیمت شلنگ بالا رادیاتور رانا EX

مکانیزم و عملکرد شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5 ( شلنگ بالا رادیاتور رانا EX )

در واقع شلنگ بالا رادیاتور رانا EX یکی از مهمترین و اصلیترین اجزای سیستم خنک کننده موتور 206 تیپ 5 و رانا می باشد.

این شلنگ در بخش بالای رادیاتور خودرو پژو 206 تیپ 5 و رانا قرار داشته و دارای بافت ترکیبی لاستیک و نخ پلی استر است.

شنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا به این صورت کار میکند که که آب ورودی رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا را دریافت و جهت خنک سازی موتور به ورودی های تعبیه شده در رادیاتور انتقال میدهد.

 

متریال شلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 ( شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5 و RANA )

این شلنگ در 2 کلاس تولیدی EPDM و SBR تولید میشود. یعنی با دونوع مرتیال خوب (EPDM) و معمولی (SBR ) تولید می شود.

نخ استفاده شده در این شلنگ از نوع 600 نخی های سری پلی استر است .

در واقع مهمترین تاثیر این نخ که در ساختمان تولید شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5 یا رانا استفاده شده این است که باعث جلوگیری از نشتی و هدررفت آب همچین ایجاد حالت ضد یخ بودن برای شلنگ ذکر شده می شود.

 

طول عمر شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5  ( عمر مفید شلنگ بالا رادیاتور RANA و 206 تیپ 5 )

طول عمر شیلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا بسته به نوع متریال استفاده شده در این قطعه لاستیکی حیاتی متغیر می باشد.

بدین صورت که اگر در زمان ساخت شلنگ بالا رادیاتور رانا EX از مواد اولیه خوب یا همان کاربرد EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر این شلنگ لاستیکی حدود 4 سال میباشد.

اگر برای تولید شیلنگ بالای رادیاتور 206 تیپ 5 یا رانا از مواد اولیه معمولی یا SBR استفاده شده باشد، این قطعه لاستیکی عمر مفیدی در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

 

علائم خرابی شلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا EX

یکی از علامت های مشخص برای تشخصی خرابی در شیلنگ بالای رادیاتور 206 تیپ 5 یا رانا ترک خوردگی در بخش بیرونی و قابل مشاهده این شلنگ لاستیکی است.

هر چقدر این ترک‌ها عمیق تر و با تعداد بیشتر باشند یعنی شلنگ شما پوسیده‌تر و شکننده تر شده است و می‌بایست چه سریعتر نسبت به تعویض این قطعه لاستیکی اقدام نمایید.

علامت دوم قابل مشاهده برای تشخیص خرابی شیلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا ، باد کردگی یا همان ورم کردگی نا متوازن بر روی سطح آن است.

یکی دیگر از علائم خرابی در شیلنگ های لاستیکی از جمله شلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و rana پوسته پوسته شدن یا اصطلاحات دوپوست شدن است.

 

تاثیرات خرابی شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5( تاثیر خرابی در شلنگ بالای رادیاتور رانا و 206 تیپ 5 )

بارزترین تاثیر خرابی شلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و rana همان کم شدن آب رادیاتور خودرو است که در ابتدایی ترین حالت باعث داغ شدن بیش از حد وایرهای خودرو ( سیم ها و سیم کشی ) و آسیب دیدن آنها می باشد.

اما اثر خرابی شیلنگ بالای رادیاتور 206 تیپ 5 یا رانا تنها به خرابی سیم کشی خودرو منتهی نمی‌شود و میتواند در مواردی به علت بیش از حد کم شدن آب خودرو، موجب سوختن سرسیلندر نیز بشود.

 

تشخیص خوب از بد شیلنگ بالا رادیاتور پژو 206 تیپ 5( روش تشخیص شلنگ با کیفیت 206 تیپ 5 و رانا )

اگر شیلنگ بالا رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا از مواد اولیه Epdm تهیه شده باشد عموما دارای سطحی شفاف و سیقلی است. در صورتی که اگر همین محصول از مواد پایه Sbr  ساخته شده باشد ، سطح آن کدر بوده و دیگر آن شفافیت لازم را ندارد.

یکی دیگر از نشانه های با کیفیت بودن شلنگ بالا رادیاتور رانا EX در صورتی که از مواد epdm ساخته باشد. این است که روی سطح آن خال زدگی وجود ندارد و البته دوپوست هم نیست.

دوپوست شدن اصطاحی است که برای شیلنگ های لاستیکی مورد استفاده قرار میگیرد و در اصل به این معنی است که این شلنگ لاستیکی کیفیت لازم را ندارد.

نکته قابل توجه برای عزیزانی که قصد تشخیص شیلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور کافی برای دیدن وبررسی محصول لاستیکی مورد نظرشان را ندارند، بو کردن شیلنگ است.

اصولا شیلنگ-های لاستیکی 206 تیپ 5 و رانا مثل شلنگ بالا رادیات 206 تیپ 5 و رانا اگر از مواد با کیفیت یا همان EPDM ساخته شده باشد بوی شیرین می دهد.

شیلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 مل | شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206

مکانیزم و عملکرد شیلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 ( طرز کار شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 )

در واقع شیلنگ بخاری خروجی  یکی از مهمترین و اصلیترین اجزای سیستم خنک کننده موتور پژو 206 می‌باشد.

این شلنگ دارای بافت ترکیبی لاستیک و نخ پلی استر است.

شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 به این صورت کار میکند که که آب خروجی با پیچ هواگیری رادیاتور را دریافت و جهت خنک سازی موتور به خروجی با پیچ هواگیری های تعبیه شده در رادیاتور انتقال میدهد.

 

متریال شیلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 ( مواد اولیه در تولید شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 )

این شلنگ در 2 کلاس تولیدی EPDM و SBR تولید میشود. یعنی با دونوع مرتیال خوب (EPDM) و معمولی (SBR ) تولید می شود.

نخ استفاده شده در این شلنگ از نوع 600 نخی های سری پلی استر است.

در واقع مهمترین تاثیر این نخ که در ساختمان تولید این شیلنگ لاستیکی مهم استفاده شده این است که باعث جلوگیری از نشتی و هدررفت آب همچین ایجاد حالت ضد یخ بودن برای شلنگ ذکر شده می شود.

 

طول عمر شیلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 ( عمر مفید شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 )

طول عمر شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 بسته به نوع متریال استفاده شده در این قطعه لاستیکی حیاتی متغیر میباشد.

بدین صورت که اگر در ساخت شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 از مواد اولیه خوب یا همان EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر این شلنگ لاستیکی حدود 4 سال میباشد.

اما اگر برای تولید شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 از مواد اولیه معمولی یا SBR استفاده شده باشد، این قطعه لاستیکی عمر مفیدی در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

 

علائم خرابی شیلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 ( روش تشخیص خرابی شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 )

یکی از علامت‌های مشخص برای تشخصی خرابی در شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 ترک خوردگی در بخش بیرونی و قابل مشاهده این شلنگ لاستیکی است.

هر چقدر این ترک‌ها عمیق‌تر و با تعداد بیشتری باشند یعنی شیلنگ شما پوسیده‌تر و شکننده‌تر شده است.

در این شرایط بهترین و مطمئن‌ترین راه حل این است که می‌بایست چه سریعتر نسبت به تعویض این قطعه لاستیکی اقدام نمایید.

علامت دوم قابل مشاهده برای تشخیص خرابی شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 باد کردگی یا همان ورم کردگی نامتوازن بر روی سطح آن است.

یکی دیگر از علائم خرابی در شیلنگ‌های لاستیکی از جمله شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 پوسته پوسته شدن آن یا اصطلاحات دوپوست شدن این شیلنگ است.

 

تاثیرات خرابی شیلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 ( تاثیر خرابی در شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 )

بارزترین تاثیر خرابی شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 همان کم شدن آب رادیاتور خودرو است که در ابتدایی‌ترین حالت باعث داغ شدن بیش از حد وایرهای خودرو ( سیم‌ها و سیم کشی ) و آسیب رسیدن به آنها می‌باشد.

تاثیر خرابی شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 تنها به خرابی سیم کشی خودرو منتهی نمی‌شود و میتواند در مواردی به علت بیش از حد کم شدن آب خودرو، موجب سوختن سرسیلندر نیز بشود.

یکی دیگر از نتایج حاصل از خرابی در این “شلنگ لاستیکی” انتقال آب داغ داخل رادیاتور به داخل خودرو میباشد.

یعنی به طور ساده و خلاصه میتوان گفت اگر این شیلنگ لاستیکی خراب یا پوسیده شده باشد آب داغ رادیاتور ماشین به روی سرنشینان جلوی اتومبیل خواهد پاشید

 

تشخیص خوب از بد ( روش تشخیص شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 خوب و بد )

اگر شلنگ بخاری خروجی از مواد اولیه Epdm تهیه شده باشد عموما دارای سطحی شفاف و سیقلی است.

این در حالی است که اگر همین محصول از مواد پایه Sbr  ساخته شده باشد، سطح آن کدر بوده و دیگر آن شفافیت لازم را ندارد.

یکی دیگر از نشانه‌های باکیفیت بودن این شلنگ لاستیکی این است که روی سطح آن خال زدگی وجود ندارد و البته دوپوست هم نیست.

دوپوست شدن اصطاحی است که برای شیلنگ‌های لاستیکی مورد استفاده قرار میگیرد و در اصل به این معنی است که این شلنگ کیفیت لازم را ندارد و به سرعت کهنه و فرسوده میشود.

نکته قابل توجه برای عزیزانی که قصد تشخیص شیلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور کافی برای دیدن وبررسی محصول لاستیکی مورد نظرشان را نیز ندارند، بو کردن آن است.

اصولا شیلنگ-های لاستیکی مانند شلنگ بخاری خروجی با پیچ هواگیری پژو 206 اگر از مواد با کیفیت یا همان EPDM ساخته شده باشد بوی شیرین می‌دهد.

شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206 مل | قیمت شلنگ پایین رادیاتور رانا EX

مکانیزم و عملکرد شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206( شلنگ پایین رادیاتور رانا EX )

در واقع شلنگ پایین رادیاتور رانا EX یکی از مهمترین و اصلیترین اجزای سیستم خنک کننده موتور 206 و رانا می باشد.

این شلنگ در بخش پایینی رادیاتور خودرو پژو 206 و رانا قرار داشته و دارای بافت ترکیبی لاستیک و نخ پلی استر است.

شنگ پایین رادیاتور 206 و رانا به این صورت کار میکند که که آب ورودی رادیاتور 206 و رانا را دریافت و جهت خنک سازی موتور به ورودی های تعبیه شده در رادیاتور انتقال میدهد.

 

متریال شلنگ پایین رادیاتور 206 ( شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206و RANA )

این شلنگ در 2 کلاس تولیدی EPDM و SBR تولید میشود. یعنی با دونوع مرتیال خوب (EPDM) و معمولی (SBR ) تولید می شود.

نخ استفاده شده در این شلنگ از نوع 600 نخی های سری پلی استر است .

در واقع مهمترین تاثیر این نخ که در ساختمان تولید شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206 یا رانا استفاده شده این است که باعث جلوگیری از نشتی و هدررفت آب همچین ایجاد حالت ضد یخ بودن برای شلنگ ذکر شده می شود.

 

طول عمر شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206( عمر مفید شلنگ پایین رادیاتور RANA و 206 )

طول عمر شیلنگ پایین رادیاتور 206 و رانا بسته به نوع متریال استفاده شده در این قطعه لاستیکی حیاتی متغیر می باشد.

بدین صورت که اگر در زمان ساخت شلنگ پایین رادیاتور رانا EX از مواد اولیه خوب یا همان کاربرد EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر این شلنگ لاستیکی حدود 4 سال میباشد.

اگر برای تولید شیلنگ پایینی رادیاتور 206 یا رانا از مواد اولیه معمولی یا SBR استفاده شده باشد، این قطعه لاستیکی عمر مفیدی در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

 

علائم خرابی شلنگ پایین رادیاتور 206 و رانا EX

یکی از علامت های مشخص برای تشخصی خرابی در شیلنگ پایینی رادیاتور 206 یا رانا ترک خوردگی در بخش بیرونی و قابل مشاهده این شلنگ لاستیکی است.

هر چقدر این ترک‌ها عمیق تر و با تعداد بیشتر باشند یعنی شلنگ شما پوسیده‌تر و شکننده تر شده است و می‌بایست چه سریعتر نسبت به تعویض این قطعه لاستیکی اقدام نمایید.

علامت دوم قابل مشاهده برای تشخیص خرابی شیلنگ پایین رادیاتور 206 و رانا ، باد کردگی یا همان ورم کردگی نا متوازن بر روی سطح آن است.

یکی دیگر از علائم خرابی در شیلنگ های لاستیکی از جمله شلنگ پایین رادیاتور 206 و rana پوسته پوسته شدن یا اصطلاحات دوپوست شدن است.

 

تاثیرات خرابی شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206( تاثیر خرابی در شلنگ پایینی رادیاتور رانا و 206 )

بارزترین تاثیر خرابی شلنگ پایین رادیاتور 206 و rana همان کم شدن آب رادیاتور خودرو است که در ابتدایی ترین حالت باعث داغ شدن بیش از حد وایرهای خودرو ( سیم ها و سیم کشی ) و آسیب دیدن آنها می باشد.

اما اثر خرابی شیلنگ پایینی رادیاتور 206 یا رانا تنها به خرابی سیم کشی خودرو منتهی نمی‌شود و میتواند در مواردی به علت بیش از حد کم شدن آب خودرو، موجب سوختن سرسیلندر نیز بشود.

 

تشخیص خوب از بد شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206( روش تشخیص شلنگ با کیفیت 206 و رانا )

اگر شیلنگ پایین رادیاتور 206 و رانا از مواد اولیه Epdm تهیه شده باشد عموما دارای سطحی شفاف و سیقلی است. در صورتی که اگر همین محصول از مواد پایه Sbr  ساخته شده باشد ، سطح آن کدر بوده و دیگر آن شفافیت لازم را ندارد.

یکی دیگر از نشانه های با کیفیت بودن شلنگ پایین رادیاتور رانا EX در صورتی که از مواد epdm ساخته باشد. این است که روی سطح آن خال زدگی وجود ندارد و البته دوپوست هم نیست.

دوپوست شدن اصطاحی است که برای شیلنگ های لاستیکی مورد استفاده قرار میگیرد و در اصل به این معنی است که این شلنگ لاستیکی کیفیت لازم را ندارد.

نکته قابل توجه برای عزیزانی که قصد تشخیص شیلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور کافی برای دیدن وبررسی محصول لاستیکی مورد نظرشان را ندارند، بو کردن شیلنگ است.

اصولا شیلنگ-های لاستیکی 206 و رانا مثل شلنگ پایین رادیات 206 و رانا اگر از مواد با کیفیت یا همان EPDM ساخته شده باشد بوی شیرین می دهد.

شیلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط پژو 206 مل | قیمت شلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط

مکانیزم و عملکرد شیلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط پژو 206 ( شلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط رانا EX )

در واقع شلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط رانا EX یکی از مهمترین و اصلیترین اجزای سیستم خنک کننده موتور 206 و رانا می باشد.

این شلنگ در بخش بالای رادیاتور خودرو پژو 206 و رانا قرار داشته و دارای بافت ترکیبی لاستیک و نخ پلی استر است.

شنگ پایین رادیاتور 206 و رانا به این صورت کار میکند که که آب ورودی رادیاتور 206 و رانا را دریافت و جهت خنک سازی موتور به ورودی های تعبیه شده در رادیاتور انتقال میدهد.

 

متریال شلنگ پایین رادیاتور 206 ( شیلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط پژو 206 و RANA )

این شلنگ در 2 کلاس تولیدی EPDM و SBR تولید میشود. یعنی با دونوع مرتیال خوب (EPDM) و معمولی (SBR ) تولید می شود.

نخ استفاده شده در این شلنگ از نوع 600 نخی های سری پلی استر است .

در واقع مهمترین تاثیر این نخ که در ساختمان تولید شلنگ پایین رادیاتور پژو 206 یا رانا استفاده شده این است که باعث جلوگیری از نشتی و هدر رفتن آب  و همچین ایجاد حالت ضد یخ بودن برای شلنگ می شود.

 

طول عمر شیلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط پژو 206 ( عمر مفید شلنگ پایین رادیاتور RANA و 206 )

طول عمر شلنگ پایین رادیاتور 206 و رانا بسته به نوع متریال استفاده شده در این قطعه لاستیکی حیاتی متغیر می باشد.

بدین صورت که اگر در زمان ساخت شلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط رانا EX از مواد اولیه خوب یا همان کاربرد EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر این شلنگ لاستیکی حدود 4 سال میباشد.

اگر برای تولید شلنگ پایین رادیاتور 206 یا رانا از مواد اولیه معمولی یا SBR استفاده شده باشد، این قطعه لاستیکی عمر مفیدی در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

 

علائم خرابی شلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط 206 و رانا EX

یکی از علامت های مشخص برای تشخصی خرابی در شلنگ پایین رادیاتور 206 یا رانا ترک خوردگی در بخش بیرونی و قابل مشاهده این شلنگ لاستیکی است.

هر چقدر این ترک‌ها عمیق تر و با تعداد بیشتر باشند یعنی شلنگ شما پوسیده‌تر و شکننده تر شده است و می‌بایست چه سریعتر نسبت به تعویض این قطعه لاستیکی اقدام نمایید.

علامت دوم قابل مشاهده برای تشخیص خرابی شلنگ پایین رادیاتور 206 و رانا ، باد کردگی یا همان ورم کردگی نا متوازن بر روی سطح آن است.

یکی دیگر از علائم خرابی در شیلنگ های لاستیکی از جمله شلنگ پایین رادیاتور 206 و rana پوسته پوسته شدن یا اصطلاحات دوپوست شدن است.

 

تاثیرات خرابی شیلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط پژو 206 ( تاثیر خرابی در شلنگ پایین رادیاتور رانا و 206 )

بارزترین تاثیر خرابی شلنگ پایین رادیاتور 206 و rana همان کم شدن آب رادیاتور خودرو است که در ابتدایی ترین حالت باعث داغ شدن بیش از حد وایرهای خودرو ( سیم ها و سیم کشی ) و آسیب دیدن آنها می باشد.

اما اثر خرابی شلنگ پایین رادیاتور 206 یا رانا تنها به خرابی سیم کشی خودرو منتهی نمی‌شود و میتواند در مواردی به علت بیش از حد کم شدن آب خودرو، موجب سوختن سرسیلندر نیز بشود.

 

تشخیص خوب از بد شیلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط پژو 206 ( روش تشخیص شلنگ با کیفیت 206 و رانا )

اگر شلنگ پایین رادیاتور 206 و رانا از مواد اولیه Epdm تهیه شده باشد عموما دارای سطحی شفاف و سیقلی است. در صورتی که اگر همین محصول از مواد پایه Sbr  ساخته شده باشد ، سطح آن کدر بوده و دیگر آن شفافیت لازم را ندارد.

یکی دیگر از نشانه های با کیفیت بودن شلنگ پایین رادیاتور خروجی به منبع انبساط رانا EX در صورتی که از مواد epdm ساخته باشد. این است که روی سطح آن خال زدگی وجود ندارد و البته دوپوست هم نیست.

دوپوست شدن اصطاحی است که برای شیلنگ های لاستیکی مورد استفاده قرار میگیرد و در اصل به این معنی است که این شلنگ لاستیکی کیفیت لازم را ندارد.

نکته قابل توجه برای عزیزانی که قصد تشخیص شیلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور کافی برای دیدن وبررسی محصول لاستیکی مورد نظرشان را ندارند، بو کردن شیلنگ است.

اصولا شیلنگ-های لاستیکی 206 و رانا مثل شلنگ پایین رادیات 206 و رانا اگر از مواد با کیفیت یا همان EPDM ساخته شده باشد بوی شیرین می دهد.

شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206 تیپ 5 مل | قیمت شلنگ پایین رادیاتور رانا EX

مکانیزم و عملکرد شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206 تیپ 5 ( شلنگ پایین رادیاتور رانا EX )

در واقع شلنگ پایین رادیاتور رانا EX یکی از مهمترین و اصلیترین اجزای سیستم خنک کننده موتور 206 تیپ 5 و رانا می باشد.

این شلنگ در بخش پایینی رادیاتور خودرو پژو 206 تیپ 5 و رانا قرار داشته و دارای بافت ترکیبی لاستیک و نخ پلی استر است.

شنگ پایین رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا به این صورت کار میکند که که آب ورودی رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا را دریافت و جهت خنک سازی موتور به ورودی های تعبیه شده در رادیاتور انتقال میدهد.

 

متریال شلنگ پایین رادیاتور 206 تیپ 5 ( شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206 تیپ 5 و RANA )

این شلنگ در 2 کلاس تولیدی EPDM و SBR تولید میشود. یعنی با دونوع مرتیال خوب (EPDM) و معمولی (SBR ) تولید می شود.

نخ استفاده شده در این شلنگ از نوع 600 نخی های سری پلی استر است .

در واقع مهمترین تاثیر این نخ که در ساختمان تولید شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206 تیپ 5 یا رانا استفاده شده این است که باعث جلوگیری از نشتی و هدررفت آب همچین ایجاد حالت ضد یخ بودن برای شلنگ ذکر شده می شود.

 

طول عمر شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206 تیپ 5  ( عمر مفید شلنگ پایین رادیاتور RANA و 206 تیپ 5 )

طول عمر شیلنگ پایین رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا بسته به نوع متریال استفاده شده در این قطعه لاستیکی حیاتی متغیر می باشد.

بدین صورت که اگر در زمان ساخت شلنگ پایین رادیاتور رانا EX از مواد اولیه خوب یا همان کاربرد EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر این شلنگ لاستیکی حدود 4 سال میباشد.

اگر برای تولید شیلنگ پایینی رادیاتور 206 تیپ 5 یا رانا از مواد اولیه معمولی یا SBR استفاده شده باشد، این قطعه لاستیکی عمر مفیدی در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

 

علائم خرابی شلنگ پایین رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا EX

یکی از علامت های مشخص برای تشخصی خرابی در شیلنگ پایینی رادیاتور 206 تیپ 5 یا رانا ترک خوردگی در بخش بیرونی و قابل مشاهده این شلنگ لاستیکی است.

هر چقدر این ترک‌ها عمیق تر و با تعداد بیشتر باشند یعنی شلنگ شما پوسیده‌تر و شکننده تر شده است و می‌بایست چه سریعتر نسبت به تعویض این قطعه لاستیکی اقدام نمایید.

علامت دوم قابل مشاهده برای تشخیص خرابی شیلنگ پایین رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا ، باد کردگی یا همان ورم کردگی نا متوازن بر روی سطح آن است.

یکی دیگر از علائم خرابی در شیلنگ های لاستیکی از جمله شلنگ پایین رادیاتور 206 تیپ 5 و rana پوسته پوسته شدن یا اصطلاحات دوپوست شدن است.

 

تاثیرات خرابی شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206 تیپ 5( تاثیر خرابی در شلنگ پایینی رادیاتور رانا و 206 تیپ 5 )

بارزترین تاثیر خرابی شلنگ پایین رادیاتور 206 تیپ 5 و rana همان کم شدن آب رادیاتور خودرو است که در ابتدایی ترین حالت باعث داغ شدن بیش از حد وایرهای خودرو ( سیم ها و سیم کشی ) و آسیب دیدن آنها می باشد.

اما اثر خرابی شیلنگ پایینی رادیاتور 206 تیپ 5 یا رانا تنها به خرابی سیم کشی خودرو منتهی نمی‌شود و میتواند در مواردی به علت بیش از حد کم شدن آب خودرو، موجب سوختن سرسیلندر نیز بشود.

 

تشخیص خوب از بد شیلنگ پایین رادیاتور پژو 206 تیپ 5( روش تشخیص شلنگ با کیفیت 206 تیپ 5 و رانا )

اگر شیلنگ پایین رادیاتور 206 تیپ 5 و رانا از مواد اولیه Epdm تهیه شده باشد عموما دارای سطحی شفاف و سیقلی است. در صورتی که اگر همین محصول از مواد پایه Sbr  ساخته شده باشد ، سطح آن کدر بوده و دیگر آن شفافیت لازم را ندارد.

یکی دیگر از نشانه های با کیفیت بودن شلنگ پایین رادیاتور رانا EX در صورتی که از مواد epdm ساخته باشد. این است که روی سطح آن خال زدگی وجود ندارد و البته دوپوست هم نیست.

دوپوست شدن اصطاحی است که برای شیلنگ های لاستیکی مورد استفاده قرار میگیرد و در اصل به این معنی است که این شلنگ لاستیکی کیفیت لازم را ندارد.

نکته قابل توجه برای عزیزانی که قصد تشخیص شیلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور کافی برای دیدن وبررسی محصول لاستیکی مورد نظرشان را ندارند، بو کردن شیلنگ است.

اصولا شیلنگ-های لاستیکی 206 تیپ 5 و رانا مثل شلنگ پایین رادیات 206 تیپ 5 و رانا اگر از مواد با کیفیت یا همان EPDM ساخته شده باشد بوی شیرین می دهد.

مواد اولیه لاستیک سازی - نیتریل بوتادین رابر - NBR - nitrile butadiene rubber

​

مواد اولیه لاستیک سازی – تولید و فروش نیتریل بوتادین رابر – NBR – Nitrile Butadiene Rubber

لاستیک نیتریل یا NBR که با نام لاستیک اکریلونیتریل بوتادین نیز شناخته می-شود، نوعی از ترکیبی لاستیکی از آکریلونیتریل و بوتادین است.

و با نام-های تجاری : Perbunan, Nipol, Krynac و  Europrene نیز شناخته شده است.

برای دریافت مشاوره به صفحه تماس با ما مراجعه بفرمایید

​

 

پیشینه لاستیک NBR

لاستیک NBR (کوپلیمریزاسیون اکریلونیتریل بوتادین) ، در سال 1934 در لورکوزن آلمان به تولید انبوه رسید ، که در ایالات متحده نیز در ژانویه 1939 شرکت (بی.اف.گودریچ) کائوچوی نیتریل را با ظرفیت 250  پوند در سال و در سال 1940 شرکت گودیر کائوچوی نیتریل را تحت عنوان کمیگام(Chemigum) به تولید رساند.

کائوچوهای ولکانیز شده NBR خواص خوبی در برابر روغن-ها ، سوخت-ها و موادشیمیایی ایجاد می کند که این امر موجب شد که میزان مصرف این نوع از کائوچو به طور چشم گیری رشد کند. و در نهایت در سال 2005 نیز مصرف جهانی NBR به  368000 متریک تن رسید.

فرآیند تولید لاستیک NBR

در حقیقت لاستیک NBR (اکریلو نیتریل بوتادین) ، یک کمپلکس از کوپلیمر اکریلونیتریل و بوتادین است.

از طرفی لاستیک NBR به روش امولسیونی تولید می شود. آب، امولسیون کننده یا صابون، مونومرها (بوتادین و اکریلونیتریل)، آغازگر رادیکالی و دیگر عناصر، موادی هستند که به داخل پلیمریزاسیون اضافه می شود.

محصول فرآیند یک لاتکس دلمه پیچ شده است که یا به همین صورت و یا با فرآیند بیشتر به صورت الاستومر جامد در می-آید. برخی از تولیدات ویژه هم به حالت پودر بسته بندی می شوند.

تولیدکنندگان لاستیک NBR دمای پلیمریزاسیون را برای ساخت پلیمرهای گرم و سرد تغییر می-دهند.

در تولید لاستیک NBR باید نسبتهای مختلف فعالیت بوتادین و اکریلو نیتریل را در نظر گرفت.

38% وزنی اکریلونیتریل و 62% وزنی بوتادین یک ترکیب آژئوتروپ که مخلوطی از دومونومر دردمای 25 درجه سانتیگراد است را ایجاد می-کند. باید در نظر داشت که این نسبت ها به طور جزئی به درجه حرارت پلیمریزاسیون بستگی دارند.

برای یک مخلوط آزئوتروپیک ، غلظتهای نسبی اجزا در فاز مونومری امولسیون و در کل پلیمر و مجموع فرآیند پلیمریزاسیون به همان اندازه باقی می ماند.

گونه های لاستیک  NBR

کائوچوی نیتریل جامد متشکل از 325 گونه متفاوت بوده که این گونه ها در میزان آکریلونیتریل ، ویسکوزیته مونی، پایدار کننده و درجه حرارت پلیمریزاسیون ، با یکدیگر اختلاف دارند.

کائوچوهای تجاری معمولا دارای 15% تا 53% آکریلونیتریل و ویسکوزیت مونی از خیلی سخت 110 تا 140 تا خیلی نرم 20 تا 25 می باشد ، ولی گونه هایی که از نظر تجاری دارای اهمیت بیشتری هستند دارای میزان 28% تا 40% آکریلونیتریل و  ویسکوزیته مونی 25 تا 100 می باشند.

​

پارامترهایی که در تولید لاستیک NBR نقش مهمی را بازی می-کنند و باعث تنوع زیادی از گونه های تجاری این پلیمر می-شوند عبارتند از :

1. مقدار اکریلونیتریل (روی مقاومت در برابر بنزین و روغن و انعطاف پذیری در درجه حرارت پایین تاثیر می-گذارد)
2. درجه حرارت پلیمریزاسیون (کائوچوهای سرد وگرم)
3. اصلاح کننده زنجیر (اختلاف در ویسکوزیته مونی ، فرآیند پذیری)
4. پایدار کننده (اختلاف در رنگ ، پایداری ، استحکام در انبارداری و ذخیره سازی)
5. ژل(فرآیند پذیری)
6. شرکت گروههای فعال (توانایی ایجاد اتصالات عرضی ، بدون حضور گوگرد و شتاب دهنده که ترجیحا برای لاتکس-ها به کار برده می-شود)
7. افزایش نرم کننده
8. ترکیب PVC

 

گونه های جدید لاستیک NBR به ترتیب زیر هستند:

1. کائوچوهای خرد شده
2. کائوچوهای پودر شده
3. مستر بچ دوده
4. NBR بهبود یافته توسط نرم سازها
5. NBR کربوکسیله   XNBR
6. NBR دارای آنتی اکسیدانت در شبکه پلیمر
7. NBR هیدروزنه شده   HNBR
8. NBR اصلاح شده با اپوکسی
9. NBR مایع
10. NBR تناوبی
11. NBR نوع ترمو پلاستیک
12. کائوچوی اکریلونیتریل/ایزوپرن(NIR)
13. NBR سرد
14. NBR گرم

 

خواص و کاربردهای لاستیک  NBR

اکریلو نیتریل بوتادین یا NBR ، عموما به عنوان یک ماده مفید و قابل اعتماد در تولید قطعات لاستیکی اتومبیل و صنایع دیگر مطرح شده است.

با انتخاب یک لاستیک (بوتادین) با مقدار مناسب اکریلونیتریل میتوان لاستیکی ایجاد کرد که در گستره وسیعی از کاربردها از قبیل نواحی نیاز به مقاومت در برابر روغن، سوخت و مواد شیمیایی استفاده شود. هنگامی که لاستیک NBR با فیلرهای تقویت کننده ترکیب می شود، آمیزه ولکانیز شده دارای خواص بسیار عالی خواهد بود و استحکام کششی بهینه بیش از 25 Mpa در سختی 70-80 Shore A بدست می آید.

به طور کلی لاستیک NBR می-تواند در طیف وسیعی از نظر سختی در محدوده 20 Shore A تا ابونیت فرموله شود.

همچنین ، خواص مکانیکی آمیزه های ولکانیزشده ی این الاستومر به مقدار قابل توجهی به درجه حرارت ولکانیزاسیون بستگی دارد.

 با یک فرمولاسیون مناسب و شرایط ولکانیزاسیون بهینه ممکن است آمیزه ای با مانایی فشاری بسیار کم فراهم شود. خواص الاستیکی آمیزه ولکانیز شده ی نرم نشده به مقدار قابل توجهی به گونه ی NBR بستگی دارد.

مشخصات اصلی لاستیک NBR

1. مقاومت در برابر روغن ، مواد سوختنی و گریس-ها
2. فرآیند پذیری خوب
3. تنوع سیستمهای پخت
4. مقاومت عالی در برابر هوای داغ
5. مانایی فشار کم
6. مقاومت سایشی زیاد
7. نفوذپذیری کم در برابر گازها

 

کاربردهای لاستیک  NBR 

با توجه به خصوصیاتی که از NBR در بالا گفته شد و به دلیل مقاومت عالی این لاستیک در برابر روغن-ها ، سوختهای مایع ،گریس-ها و غیره … به طور کل کاربرد اصلی  آن در ارتباط با این-گونه مواد است.

​

در صنعت اتومبیل نیز در قسمتهای مختلفی به کار گرفته می شود:

1. اورینگ NBR
2. شلنگهای حمل سوخت و روغن
3. درزگیرها و واشرها
4. درزگیر یاتاقان
5. درزگیر محفظه روغن
6. درزگیر بالایی پیستون
7. درزگیر اسفنجی
8. درزگیر جعبه دنده
9. دیافراگم پمپ سوخت
10. درزگیر پمپ آب
11. لنت ترمز
12. ضربه گیر
13. درزگیر
14. شیرهای شفت و میلنگ
15. گردگیرهای خرطومی کوپینگ و …

حالت ارتجاعی لاستیک نیتریل یا NBR، گزینه ای ایده آلی برای آزمایشگاه ها، نظافت و بررسی دستکش ها است. زیرا که لاستیک نیتریل مقاومت بیشتری به نسبت لاستیکهای طبیعی در برابر روغن و اسیدها دارد و همچنین از استحکام بهتری برخوردار است.

دستکش های ساخته شده از نیتریل در برابر سوراخ مقاوم تر از لاستیکهای طبیعی میباشند ، مخصوصا اگر لاستیکهای طبیعی با قرارگیری در معرض مواد شیمیایی و یا اوزون کیفیت و خواص خود را از دست داده باشند.

همچنین لاستیکهای نیتریل در مقایسه با لاستیکهای طبیعی، واکنش های حساسیتی یا الرژیک کمتری برای افراد ایجاد می-کنند.

​

مواد اولیه لاستیک سازی - اتیلن پروپیلن دی ان مونومر - EPDM - Ethylene propylene diene Monomer

​

 مواد اولیه لاستیک EPDM – تولید و فروش اتیلن پروپیلن دی ان مونومر –Ethylene propylene diene Monomer

 

لاستیک اتیلن پروپیلن دی ان مونومر یا (EPDM)

 EPDM مخفف لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر(Ethylene propylene diene Monomer)  ،

نوعی لاستیک ترکیبی است که خواص لاستیک طبیعی را دارد و به مقدار زیادی خاصت کشسانی و ارتجاعی دارد ، به این صورت که میتواند دوباره به حالت طبیعی خودش برگردد. بدون اینکه هیچگونه تغییر شکل دائمی پیدا کند.

عمده مصرف لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر یا   EPDM برای مقاومت در برابر اسید، گاز، آب شور، ازون، الکتریسیته و حرارت میباشد.

برای دریافت مشاوره به صفحه تماس با ما مراجعه بفرمایید

​

 

پیشینه EPDM  یا لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر

ای پی دی ام اولین بار در سال ۱۹۶۲ توسط «Karl Ziegler»  کشف شد. اما، بعدها توسط همین دانشمند آلمانی و همراه با دانشمند ایتالیایی «Giulio Natta» گسترش یافته و جایزه نوبل گرفت.

پس از تولید لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر ، ازآن برای عایق بندی سطح پشت بام استفاده می شد و به امری طبیعی تبدیل شده بود.

اما چرا؟ زیرا در دهه ۷۰ میلادی با توجه به تحریم نفت توسط کشورهای خاورمیانه، قیمت مشتقات نفتی بسیار گران شد، تا جایی که دیگر استفاده از قیر و ایزوگام در آمریکا پر هزینه بود ، به همین دلیل سازنده ها برای پوشش پشت بام ،از عایق ای پی دی ام –EPDM  به جای ایزوگام و قیرگونی استفاده کردند.

اما این تنها دلیل استفاده از لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر نیست، در واقع دوام بالاتر و مقاومت بیشتر پلیمر EPDM  باعث استفاده چشمگیر نسبت به ایزوگام و قیرگونی شد.

 

خواص و ویژگی های لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر –  EPDM

۱–  وزن مولکولی این پلیمر متناسب با روش پلیمریزاسیون و کاتالیست به کار گرفته شده تغییر می کند.

۲–  این لاستیک مقاومت بسیار بالایی در برابر ازون دارد که دلیل آنرا در اشباع بودن زنجیره اصلی این پلیمر می-دانند. به همین علت لاستیک دور شیشه اتومبیل ها را از این الاستوم می-سازند.

۳–  از ویژگی های برجسته EPDM می توان به الاستیسیته زیاد , پایداری حرارتی خوب و دانسیته خیلی کم , مقاوت الکتریکی خیلی خوب, اشاره کرد. مقاومت آن در برابر پارگی متوسط است.

۴–  ای پی دی ام در برابر حلال های الیفاتیک, آروماتیک, و هیدروکربن های کلرینه شده ضعیف است ولی در برابر حلال های قطبی , مانند الکل ها و کتن ها مقاوم و خوب است. همچنین پایداری خوب شیمیایی در برابر اسید ها وباز ها, ولی در مقابل روغن های غیر قطبی, حساس است و مورد حمله قرار می گیرد.

۵– ای پی دی ام تنها الاستومری است که قابلیت لاستیکی و عایق بودن خود را در Kv
60 در کابل ها حفظ می کند

6 – چون در مقابل عوامل جوی و حرارت نیز مقاوم است میتوان برای کاربری های یک لایه مثل نوار های دور شیشه اتومبیل ها گزینه مناسبی باشد 

​

 

محدودیت لاستیک ای پی دی ام – EPDM

لاستیک ای پی دی ام با اکثر روغن ها ، بنزین ، نفت سفید ، هیدروکربن های آروماتیک و آلیفاتیک ، حلال
های هالوژنه و اسیدهای غلیظ ، سازگاری ندارد.

از دیگر عیب بزرگ این لاستیک چسبندگی کم آن است. به نظر می رسد
این لاستیک پایین ترین میزان چسبندگی را بین لاستیک های متعارف داشته باشد و هرجا که خاصیت چسبندگی مد نظر باشد, نمی توان از لاستیک ای پی دی ام استفاده کرد. به همین علت در ساخت تایر اتومبیل مورد استفاده قرار نمی گیرد. چون با لایه های زیرین نمی تواند چسبندگی خوبی ایجاد کند. 

 

کاربردهای لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر –  EPDM

1. برای ساخت قطعات سبک مانند واشر ها, قطعات اتومبیل, پوشش های سیم و کابل, کفش بهبود دهنده ها, رزین های پلاستیکی استفاده می شود.
2. در سقف خانه ها به جای ایزوگام در برخی کشورها نظیر آمریکا به دلیل داشتن خواص مقاوم بودن به آب.
3. دلیل مقاومت سایشی بالا و ایجاد ایمنی به عنوان کفپوش در زمین های بازی
4. سایزهای متفاوت و گسترده آن است که این امکان را می دهد تا درصنایع متفاوتی قابل استفاده باشد.
5. علاوه بر این ها ، قدرت کشسانی این پلیمر شیمیایی بسیار بالاست .برای مثال : لاستیک ای پی دی ام که در سقف استفاده می شود ،می تواند وزنی معادل ۱۳۰۰ کیلوگرم را بدون اینکه پاره شود ، تحمل کند.
6. به طور کلی EPDM یک ماده تجاری چند منظوره است ، زیرا یک پلیمر با هزینه کم و کارایی زیادی است. می توان این ادعا را داشت که در تمامی صنایع کاربرد دارد.

 

استفاده در صنایع کشتی سازی

با توجه به خاصیت ضد آب بودن ای پی دی ام و همچنین دوام
و کشسانی لاستیک ، باعث شده است تا این نوار لاستیکی به عنوان عایق رطوبتی و در آب
بندی درزهای کشتی و قایق ها در صنایع کشتی سازی جایگزین بهتری باشد.

 

در نمای های شیشه ای

از کاربردهای مهم ای پی دی ام ، استفاده از آن در آب بندی و درز گیری نماهای شیشه ای است . برای مثال در نمای شیشه ای کرتین وال برای جلوگیری از نفوذ آب و همچنین جلوگیری از برودت به داخل نما ، بین تیغ های افقی  و عمودی و محل اتصال با یکدیگر استفاده میشود.

 

استفاده در سیستم های آب و فاضلاب

از لاستیک ای پی دی ام در صنایع آب و فاضلاب نیز کاربرد دارد. برای مثال در سیستم فاضلاب شهری ، برای اتصال شبکه فاضلاب از لوله های بزرگی استفاده می شود. این لوله ها حجم زیادی از آب و فاضلاب را منتقل می کنند . به همین دلیل باید آب بندی آنها بسیار دقیق انجام شود. خاصیت کشسانی و انعطاف پذیری بالای لاستیک در کنار خواص عایق رطوبتی آن باعث شده است از این نوار استفاده شود.

​

می توان گفت، اغلب برای ایجاد اتصال محکم بین لوله های بزرگ انتقال آب ، از رینگ و فلنچ استفاده می شود و لاستیکی که بین رینگ و فلنچ قرار می گیرد تا از نشتی آب در محل اتصال لوله ها جلوگیری کند ، لاستیک EPDM است.

کاربردهای مشابه دیگری دارد .برای مثال در آب بندی شیر آلات ، از واشرهای EPDM استفاده می شود.

​

مواد اولیه لاستیک سازی - استایرن بوتادین رابر - SBR - Styrene Butadiene Rubber

​

مواد اولیه لاستیک سازی – تولید و فروش استایرن بوتادین رابر – SBR –

 Styrene Butadiene Rubber

لاستیک استایرن بوتادین یا SBR که با نام بوتادین استایرن رزین یا بونا اس (Buna S) نیز معرفی می-شود، نوعی از ترکیبی لاستیکی از استایرن و بوتادین است.

سایر نام-های تجاری : اَمریپل سینپول (Ameripol Synpol)، یوروپرن (Europrene)، کرالکس (Kralex)، پلی سار (Polysar)، پلیوفلکس (Plioflex)، کپو کاربومیگس (Copo Carbomix)، نیپل (Nipol)، سُل پرن (Solprene)

برای دریافت مشاوره به صفحه تماس با ما مراجعه بفرمایید

​

 

پیشینه لاستیک SBR

لاستیک استایرن بوتادین یا SBR ، بار اول در دهه 30 در المان و توسط IG Farben’s Walter Bock و Eduard Tschunkur ساخته شد که نوعی لاستیک ترکیبی با نام Buna-S (گرفته شده از استایرن و بوتادین) را در یک امولسیون اب بسپارش کردند. سپس اولین لاستیک استایرن بوتادین به صورت تناوبی در دهه 60 و توسط Firestone – Phillips به صورت تجاری با به عرصه تولید گذاشت.

 

فرآیند تولید لاستیک SBR

در صنعت امروز دو نوع لاستیک استایرن بوتادین وجود دارد که بر اساس روند تولید، هر کدام دارای خواصی میباشند:

1. امولسیون لاستیک استایرن بوتادین (e-SBR) که شامل انواع سرد و گرم از این ماده میشود
2.  محلول لاستیک استایرن بوتادین که با نام s-SBR نیز شناخته میشود

 

 

امولسیون لاستیک استایرن بوتادین (e-SBR)

میتوان این ماده را با بسپارش امولسیونی رادیکالهای ازاد بین استایرن و بوتادین در دمای 50 تا 60 درجه سانتی گراد (نوع بسیار گرم) و یا در دمای 5 درجه سانتی گراد (نوعی سرد) تولید کرد

• فرایند تولید لاستیک استایرن بوتادین با امولسیون گرم که ابتدا توسعه یافت، باعث ایجاد نوعی از پلیمر با شاخه های بیشتر از حالت سرد شد. انواعی از لاستیک استایرن بوتادین امولسیون که با این روش تولید میشوند دارای خواص متمایزی هستند مانند : احتمال پایین کاهش اندازه در برابر فشار، پایداری ابعادی خوب و خواص مطلوب در فرایند روزن رانی یا اکستروژن.
• علاو بر آن،  نوع سرد لاستیک استایرن بوتادین دارای مقاومت بهتری در برابر سایش بوده و همچنین میتواند مقاومت بیشتری به آج در برابر فرسودگی ببخشد. خواص مکانیکی آن نیز برتر از سایر انواع لاستیک استایرن بوتادین میباشد مانند : مقاومت در برابر کشش.
•  

خواص اصلی امولوسیون لاستیک استایرن بوتادین 

1. حالت ارتجاعی کم و قدرت کششی پایین
2. مقاومت منحصر بفرد در برابر ساییدگی
3. مقاومت کم در برابر نفت، سایر مایعات هیدروکربنی و اوزون
4. مقاومت کم در برابر پارگی

 

لاستیک استایرن بوتادین محلول (s-SBR)

لاستیک استایرن بوتادین محلول با بسپارش نا تمام ، بین استایرن و بوتادین و اغاز گر الکیل لیتیویم در محلول هیدروکربنی صورت میگیرد که عموما هگزان یا سایکلوهگزان میباشد.

لاستیک استایرن بوتادین محلول در این خواص نسبت به مورد قبلی دارای برتری های میباشد

انعطاف پذیری، عملکرد، خواص  مکانیکی مانند استحکام کششی و مقاومت چرخشی پایین به خصوص زمانی که در تولید تایر به کار برده میشود.

در لاستیک استایرن بوتادین محلول ، وزن مولکولی به میزان کمتری توزیع شده است و در مقایسه با نوع قبلی دارای وزن مولکولی بالا تری است.

شکل نهایی لاستیک استایرن بوتادین محلول به ندرت دارای بیش از 2% مواد غیر لاستیکی در ساختار خود است و این در حالی است که نوع امولسیون ممکن است حداکثر دارای 5% امولسیون کننده یا صابون و حداکثر 10%  مواد غیر لاستیکی باشد.

خواص اصلی لاستیک استایرن بوتادین محلول

1. قابلیت ارتجاعی مطلوب و استحکام کششی
2. مقاومت بی نظیر در برابر ساییدگی و خستگی
3. مقاوت پایین در برابر نفت، سایر مایعات هیدروکربنی و اوزون

 

مقایسه لاستیک استایرن بوتادین در برابر لاستیک طبیعی

با وجود اینکه بیشتر خواص لاستیک استایرن بوتادین مشابه لاستیک طبیعی هستند ولی مواردی مانند : انباشتگی گرمایی و مقاومت کمتر آن در برابر کشش باعث می_شوند تا لاستیک طبیعی عملکرد بهتری داشته باشد.

​

معایب لاستیک استایرن بوتادین :

1. با کمی کشیدگی پاره میشود
2. مقاومت کم در برابر پارگی در دمای بالا
3. تولید پسماند و قابلیت ارتجاعی

 البته که با افزودن رزین ها و فیلرهای تقویت کننده میتوان به مقدار زیادی این خواص را بهبود بخشید.

علاوه بر این خواصی وجود دارند که این ماده را در مقایسه با لاستیک طبیعی برتر میکنند ،  مانند:

1. امکان فراوری این مواد بیشتر است
2. فرسودگی کمتری در برابر گرما دارند
3. مقاومت بالاتر در برابر ساییدگی  و تنزل خواص تحت گرما
4. همچنین احتمال سوختگی برای لاستیک استایرن بوتادین در مقایسه با لاستیک طبیعی کمتر است
5. این مواد به مقدار زیادی در دسترس هستند
6. در مقایسه با سایر لاستیکهای ترکیبی هزینه کمتری دارند
7. میتوان مقدار زیادی فیلر را به انها اضافه کرد
8. در مقایسه با لاستیک طبیعی، قیمت نسبتا ثابت تری دارند
9. مطلوبیت بیشتر در خواص کلی مرتبط با هزینه و عملکرد

 

 

موارد مصرف لاستیک استایرن بوتادین رابر :

1. ساخت تایر
2. قطعات لاستیکی
3. کفش
4. واشرها
5. چسبهای پوششی
6. درزگیرها
7. آلیاژ NR-SBR
8. نوار نقاله و BR-SBR

اطلاعات ایمنی: گرد و غبار این ماده سبب تحریکات چشم می شود. بر روی پوست ناراحتی ایجاد می کند.سمیت پایینی دارد. خطر انفجار ندارد.

​

 

فراوری و ترکیب لاستیکهای ترکیبی

برخلاف سایر ترموپلاستیک ها و یا ترموست ها که به صورت قرص و رزین های مایع موجود میباشند، میتوان به انواع بسته ای لاستیک استایرن بوتادین دسترسی داشت. فرآوری لاستیک ها با ترکیب الاستومر و افزودنی ها صورت میگیرد و سپس لاستیک با استفاده از انواع روش های فراوری، شکل داده می شود.

معمولا لاستیک استایرن بوتادین با افزودنی هایی زیر ترکیب میشود:

1. سولفور برای وولکانیزاسیون یا ولکانش
2. فیلر های تفویت کننده و یا خنثی برای بهبود خواص مکانیکی یا افزایش لاستیک موجود و کاهش هزینه

ترکیب این مواد با افزودنی های که در بالا ذکر شد باعث میشود تا خواص لاستیک استایرن بوتادین بهبود یابد و بتواند خواص، هزینه و قابلیت فرآوری مناسب  را برای مصارف متفاوت ارائه کند.

نکته پایانی : 

این پلیمر به عنوان پر کاربرد ترین لاستیک در دنیا می باشد. به دلیل قیمت مناسب از حجم تولید بالایی نسبت به دیگر لاستیک ها برخوردار است. 

​

کامپاند NBR – کامپوند ان بی آر - Nitrile Butadiene Rubber

​

کامپاند NBR  تولید و عرضه کامپوند ان بی آر – Nitrile Butadiene Rubber

شرکت لاستیک‌های هنری و صنعتی مل ، با توجه به سالها تجربه و تخصص در زمینه مشاوره فرمولاسیون کامپاند لاستیک نیتریل یا NBR، و همچنین در اختیار داشتن نیروی متخصص و مجرب آماده ارائه مشاوره فرمولاسیون کامپاند های لاستیکی نیتریل می باشد.

برای دریافت مشاوره به صفحه تماس با ما مراجعه بفرمایید

​

 

لاستیک نیتریل یا  لاستیک نیتریل بوتادین رابر (NBR) چیست؟

لاستیک نیتریل یا NBR که با نام لاستیک اکریلونیتریل بوتادین نیز شناخته می-شود، نوعی از ترکیبی لاستیکی از آکریلونیتریل و بوتادین است.

و با نام-های تجاری : Perbunan, Nipol, Krynac و  Europrene نیز شناخته می-شود.

کامپاندینگ لاستیک نیتریل چیست؟ 

اگر بخواهیم در یک جمله به صورت ساده و خلاصه کامپاندینگ لاستیک نیتریل یا همان اختلاط لاستیک را بیان کنیم ، باید بگوییم ” کامپاندینگ لاستیک نیتریل در واقع فرآیند اختلاط الاستومر با مواد افزودنی مورد نیاز آن است که توسط کامپاندر (Compounder) یا همان اختلاط ‌گر انجام می-گیرد.

کامپاندر لاستیک نیتریل ( NBR compounder) کیست؟

کامپاندر لاستیک نیتریل در اصل مهندسی است که تمامی موارد مرتبط با اختلاط لاستیک را از صفر تا صد تنظیم و تعیین می‌کند. 

کیفیت محصول لاستیکی حاصل از اختلاط یا همان کامپاند (Compound) کاملا به مواد اولیه، تجربه ، علم، تخصص، و نوع عملکرد کامپاندر بستگی دارد.

در واقع اگر هر یک از عوامل تعیین کننده یک کامپاند لاستیکی با کیفیت ، مانند مواد اولیه لاستیک NBR، علم و تخصص مهندس کامپاندر، تجربه وی ، نوع و روش عملکرد ایشان، نقش بسیار موثر و مهمی در تولید محصول اولیه و نهایتا محصول یا محصولات نهایی دارد که توسط مشتری یا واحدهای صنعتی مورد مصرف قرار می-گیرد.

اهداف کامپاندینگ (اختلاط لاستیکها) کدامند؟

اختلاط لاستیک‌ها یا کامپاندینگ لاستیک نیتریل به طور کلی 3 هدف اصلی را دنبال میکند که این اهداف به شرح زیر هستند:

1- کنترل رفتار رئولوژیکی لاستیک

2- بهبود خواص فیزیکی، مکانیکی و دینامیکی لاستیک

3- کنترل هزینه تمام شده لاستیک

مستیکیشن در پروسه کامپاندینگ لاستیک (rubber mastication) چیست؟

اگر بخواهیم تعریفی از مستیکیشن ارائه دهیم میتوانیم بگوییم اصطلاح mastication ،”تحت تنش قرار دادن الاستومر جهت کاهش جرم مولکولی و ایجاد ویسکوزیته (غلظت) در محصول با هدف بهبود اختلاط و کیفیت آن کامپاند لاستیک نیتریل می باشد.”

مستیکیشن در تولید کامپاند های لاستیک نیتریل به دو شیوه قابل انجام است:

1- مستیکیشن فیزیکی

2- مستیکیشن شیمیایی در فرمولاسیون کامپاند (استفاده از پپتایزرها)

یک الاستومر خام را هیچگاه نمی توان به تنهایی استفاده کرد چرا که الاستومر خام به تنهایی فرایند پذیر نیست و در برابر فرایندهای مکانیکی از خود مقاومت نشان می‌دهد.

این مقاومت در برابر فرایند پذیری را Nerve می گویند ، هر چه Nerve یک لاستیک بیشتر باشد در حقیقت فرایند پذیری آن لاستیک مشکل‌تر خواهد شد.

عملا Nerve یعنی صرف زمان و انرژی در فرایند سازی لاستیک و این یعنی هزینه‌ی بیشتر برای فرایند سازی در زمینه تولید لاستیک نیتریل یا کامپاند لاستیک نیتریل

ما سعی می‌کنیم Nerve لاستیک را به شکل های مختلف در ابتدای کار پایین بیاوریم تا بتوانیم مواد افزودنی را با کمیت و کیفیت بیشتری به الاستومر خام اضافه نماییم.

 

فرمولاسیون کامپاند لاستیک نیتریل

در خلاصه ترین حالت ممکن میتوانیم بگوییم فرمولاسیون کامپاندهای لاستیک نیتریل شامل موارد زیر است:

1. الاستومرها : یک پایه پلیمری یا آلیاژی از پایه های پلیمری مختلف است.
2. عوامل تقویت کننده: جهت بهبود خواص فیزیکی ، مکانیکی و دینامیکی محصول میشود.
3. کمک فرآیندها : شامل پلاستی سایزرها و هموژنایزرها و تاخیر دهنده‌ها و چندین مورد دیگر جهت کنترل خواص رئولوژیکی کامپاند در طول اختلاط و شکل دهی هستند.
4. سیستمهای پایدار کننده: در مقابل اکسیژن و اوزون و اسید و باز
5. سیستم پخت : شامل عامل پخت و شتابدهنده و فعال کننده ها هستند.

نحوه انتخاب الاستومر در طراحی فرمولاسیون

1. بر اساس محیطی که قطعه فاینال قرار است در آن کار کند.(مقاومت شیمیایی)
2. بر اساس خواص فیزیکی و مکانیکی و دینامیکی مورد نظر برای محصول نهایی، مثل سختی و مقاومت کششی و درصد ازدیاد طول و رزیلیانس و مانایی فشاری و غیره
3. سایر خواسته های فنی یا درخواستی مشتری که معمولا تحت عنوان تست پلن به سازمان مورد نظر ارائه می شود.

خواص فیزیکی و مکانیکی و دینامیکی قابل اندازه گیری در فرمولاسیون کامپاند لاستیکهای نیتریل

1. سختی
2. قاومت کششی
3. درصد ازدیاد طول
4. مانایی فشار
5. مقاومت گرمایی
6. مقاومت شیمیایی
7. مقاومت در برابر اوزون
8. سایر آزمایشات

الاستومر در فرمولاسیون کامپاند لاستیک نیتریل چیست؟

elastomer یا الاستومر در واقع پلیمری است که قابلیت ارتجاعی زیادی دارد.

نام الاستومر از دو قسمت «الاستو» (برگرفته از «الاستیک» و به معنای ارتجاعی) و «مر» (برگرفته از «پلیمر») تشکیل شده است.

انواع الاستومر ها در فرمولاسیون کامپاند لاستیک نیتریل

1. الاستومر طبیعی یا همان NR مخفف (Natural Rubber)
2. الاستومرهای سنتزی
   1. 1. SBR مخفف کلمات styrene-butadiene rubber است
      2. BR مخفف کلمات butadiene rubber است
      3. NBR مخفف کلمات nitrile butadiene rubber است
      4. EPDM مخف کلمات Ethylene Propylene Diene Monomer است
      5. SILICON
      6. CR مخفف کلمات Chloroprene Rubber است
      7. بوتیل IIR  مخفف Butyl Isobutylene Isoprene Rubber

​

کامپاند EPDM – کامپوند اتیلن پروپیلن دی ان مونومر - Ethylene propylene diene Monomer

​

 کامپاند EPDM – تولید و عرضه کامپوند ای پی دی ام –Ethylene propylene diene Monomer​

شرکت لاستیک‌های هنری و صنعتی مل ، با توجه به سالها تجربه و تخصص در زمینه مشاوره فرمولاسیون کامپاند لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر یا EPDM و همچنین در اختیار داشتن نیروی متخصص و مجرب آماده ارائه مشاوره فرمولاسیون کامپاند های لاستیکی اتیلن پروپیلن داین مونومر می باشد.

برای دریافت مشاوره به صفحه تماس با ما مراجعه بفرمایید

​

 

لاستیک اتیلن پروپیلن دی ان مونومر یا (EPDM)

 EPDM مخفف لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر(Ethylene propylene diene Monomer)  ،

نوعی لاستیک ترکیبی است که خواص لاستیک طبیعی را دارد و به مقدار زیادی خاصت کشسانی و ارتجاعی دارد ، به این صورت که میتواند دوباره به حالت طبیعی خودش برگردد. بدون اینکه هیچگونه تغییر شکل دائمی پیدا کند.

عمده مصرف لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر یا   EPDM برای مقاومت در برابر اسید، گاز، آب شور، ازون، الکتریسیته و حرارت میباشد.

 

کامپاندینگ لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر چیست؟ 

اگر بخواهیم در یک جمله به صورت ساده و خلاصه کامپاندینگ لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر یا همان اختلاط لاستیک را بیان کنیم ، باید بگوییم ” کامپاندینگ اتیلن پروپیلن داین مونومر در واقع فرآیند اختلاط الاستومر با مواد افزودنی مورد نیاز آن است که توسط کامپاندر (Compounder) یا همان اختلاط ‌گر انجام می-گیرد.

کامپاندر اتیلن پروپیلن داین مونومر( EPDM compounder) کیست؟

کامپاندر اتیلن پروپیلن داین مونومر در اصل مهندسی است که تمامی موارد مرتبط با اختلاط لاستیک را از صفر تا صد تنظیم و تعیین می‌کند. 

کیفیت محصول لاستیکی حاصل از اختلاط یا همان کامپاند (Compound) کاملا به مواد اولیه، تجربه ، علم، تخصص، و نوع عملکرد کامپاندر بستگی دارد.

در واقع اگر هر یک از عوامل تعیین کننده یک کامپاند لاستیکی با کیفیت ، مانند مواد اولیه لاستیک EPDM، علم و تخصص مهندس کامپاندر، تجربه وی ، نوع و روش عملکرد ایشان، نقش بسیار موثر و مهمی در تولید محصول اولیه و نهایتا محصول یا محصولات نهایی دارد که توسط مشتری یا واحدهای صنعتی مورد مصرف قرار می-گیرد.

اهداف کامپاندینگ (اختلاط لاستیکها) کدامند؟

اختلاط لاستیک‌ها یا کامپاندینگ اتیلن پروپیلن داین مونومر به طور کلی 3 هدف اصلی را دنبال میکند که این اهداف به شرح زیر هستند:

1- کنترل رفتار رئولوژیکی لاستیک

2- بهبود خواص فیزیکی، مکانیکی و دینامیکی لاستیک

3- کنترل هزینه تمام شده لاستیک

 

فرمولاسیون کامپاند اتیلن پروپیلن داین مونومر

 فرمولاسیون کامپاندهای اتیلن پروپیلن داین مونومر شامل موارد زیر است:

1. الاستومرها : یک پایه پلیمری یا آلیاژی از پایه های پلیمری مختلف است.
2. عوامل تقویت کننده: جهت بهبود خواص فیزیکی ، مکانیکی و دینامیکی محصول میشود.
3. کمک فرآیندها : شامل پلاستی سایزرها و هموژنایزرها و تاخیر دهنده‌ها و چندین مورد دیگر جهت کنترل خواص رئولوژیکی کامپاند در طول اختلاط و شکل دهی هستند.
4. سیستمهای پایدار کننده: در مقابل اکسیژن و اوزون و اسید و باز
5. سیستم پخت : شامل عامل پخت و شتابدهنده و فعال کننده ها هستند.

نحوه انتخاب الاستومر در طراحی فرمولاسیون

1. بر اساس محیطی که قطعه فاینال قرار است در آن کار کند.(مقاومت شیمیایی)
2. بر اساس خواص فیزیکی و مکانیکی و دینامیکی مورد نظر برای محصول نهایی، مثل سختی و مقاومت کششی و درصد ازدیاد طول و رزیلیانس و مانایی فشاری و غیره
3. سایر خواسته های فنی یا درخواستی مشتری که معمولا تحت عنوان تست پلن به سازمان مورد نظر ارائه می شود.

خواص فیزیکی و مکانیکی و دینامیکی قابل اندازه گیری در فرمولاسیون کامپاند لاستیکهای نیتریل

1. سختی
2. قاومت کششی
3. درصد ازدیاد طول
4. مانایی فشار
5. مقاومت گرمایی
6. مقاومت شیمیایی
7. مقاومت در برابر اوزون
8. سایر آزمایشات

​

 

 

مستیکیشن در پروسه کامپاندینگ لاستیک (rubber mastication) چیست؟

اگر بخواهیم تعریفی از مستیکیشن ارائه دهیم میتوانیم بگوییم اصطلاح mastication ،”تحت تنش قرار دادن الاستومر جهت کاهش جرم مولکولی و ایجاد ویسکوزیته (غلظت) در محصول با هدف بهبود اختلاط و کیفیت آن کامپاند اتیلن پروپیلن داین مونومر می باشد.”

مستیکیشن در تولید کامپاند های اتیلن پروپیلن داین مونومر به دو شیوه قابل انجام است:

1- مستیکیشن فیزیکی

2- مستیکیشن شیمیایی در فرمولاسیون کامپاند (استفاده از پپتایزرها)

یک الاستومر خام را هیچگاه نمی توان به تنهایی استفاده کرد چرا که الاستومر خام به تنهایی فرایند پذیر نیست و در برابر فرایندهای مکانیکی از خود مقاومت نشان می‌دهد.

این مقاومت در برابر فرایند پذیری را Nerve می گویند ، هر چه Nerve یک لاستیک بیشتر باشد در حقیقت فرایند پذیری آن لاستیک مشکل‌تر خواهد شد.

عملا Nerve یعنی صرف زمان و انرژی در فرایند سازی لاستیک و این یعنی هزینه‌ی بیشتر برای فرایند سازی در زمینه تولید اتیلن پروپیلن داین مونومر یا کامپاند اتیلن پروپیلن داین مونومر

ما سعی می‌کنیم Nerve لاستیک را به شکل های مختلف در ابتدای کار پایین بیاوریم تا بتوانیم مواد افزودنی را با کمیت و کیفیت بیشتری به الاستومر خام اضافه نماییم.

 

الاستومر در فرمولاسیون کامپاند اتیلن پروپیلن داین مونومر چیست؟

elastomer یا الاستومر در واقع پلیمری است که قابلیت ارتجاعی زیادی دارد.

نام الاستومر از دو قسمت «الاستو» (برگرفته از «الاستیک» و به معنای ارتجاعی) و «مر» (برگرفته از «پلیمر») تشکیل شده است.

 

انواع الاستومر ها در فرمولاسیون کامپاند اتیلن پروپیلن داین مونومر

1. الاستومر طبیعی یا همان NR مخفف (Natural Rubber)
2. الاستومرهای سنتزی
   1. 1. SBR مخفف کلمات styrene-butadiene rubber است
      2. BR مخفف کلمات butadiene rubber است
      3. NBR مخفف کلمات nitrile butadiene rubber است
      4. EPDM مخف کلمات Ethylene Propylene Diene Monomer است
      5. SILICON
      6. CR مخفف کلمات Chloroprene Rubber است
      7. بوتیل IIR  مخفف Butyl Isobutylene Isoprene Rubber

​